本报讯 赵伟阳报道　 每台电梯整机有18个部件组装箱，湖州南浔区的森赫电梯股份有限公司实行成品仓库库位管理后，工人只要简单看一眼就能批量发货，还能避免重复搬运和错发。这是企业工会推行“五小”管理模式取得的成效之一。

　　“以前成品入库时随意放置，区域没有划分标识，造成发货时寻找困难，叉车工需要经常加班，工作效率很低。”该公司制造总监沈明明介绍，经工人们集思广益，在成品区设立56个库位编号，用小看板管理每个库位货品项目是否齐套，用大屏幕来管理所有库位最新状态，实现了叉车工“满叉跑、不落地、一步就位”。如今，叉车用油量减少至原先的一半，还减少了一名叉车用工，每年可为公司节省10万元成本。

　　小革新带来效能大提升，得益于“森赫”常年推行的“五小”管理模式。“‘五小’是指小革新、小发明、小设计、小创新和小窍门。企业工会推行‘五小’，旨在挖掘潜力，鼓励职工亲身参与技术创新。”该公司精益生产推行办负责人陈学飞表示，车间的一线工人最具发言权，他们的建议经过实践和深思熟虑，往往能迸发出创新火花。

　　和小革新一样，员工在生产过程中的小设计，也能创造大效益。电梯厅门线生产中，每次作业需要翻身折弯，尺寸大的门板操作困难，容易变形。“制作护脚板连接件时需要剪板3次、搬运2次，每次需要把工件翻身，不仅费时，还容易忘记翻身而折错。”负责该技术改良的职工王少华介绍，通过对原程序镜像处理，优化冲床程序，减少了工序翻身动作，如此一来，不仅缩短操作时间，还降低了产品不良率。

　　此外，在电梯顶底组装中，原先小组作业占用大面积场地，经常10多台一起组装，来回跑动距离长，反而提不起速度。今年，该公司采纳员工合理化建议，经过多次模拟试验，把同时组装6台定为最佳方案。如今，生产周期从6小时缩至1.5小时，节省180平方米场地，减少了跑动距离，提高了产品交货能力。

　　鼓励一线员工建言献策，实现“五小”管理创效。2014年以来，“森赫”每年都能收到职工的合理化建议，累计已有2863条，成本上至少节省200万元，带来了实实在在的经济效益。