记者胡翀报道　今年34岁的傅鑫已是浙江申发轴瓦股份有限公司大件分厂厂长，不禁感叹12年前初入公司时赶上了好时机。在当时转型升级的大背景下，公司大量购入了精密数控设备，而他学的正是数控专业。然而，现实却是他空有一肚子书本上的知识，实际操作经验几乎为“零”。“小白”学徒想要华丽转身成为行家里手就得靠日积月累、刻苦钻研、百折不挠，这也是傅鑫为自己设定的职场目标。

　　刻苦钻研，崭露头角

　　初入职场最忌讳的便是眼高手低，而傅鑫是个脚踏实地的人。面对全新的数控设备，面对密密麻麻的操作规程，他心里装的更多的是“好奇”而不是“麻烦”。白天忙于生产，傅鑫就用晚上空余的时间进行研究；说明书看不明白，他就上网搜索；各种设备编程程序记不住，他就统统抄在笔记本上……凡是能帮助自己快速掌握设备性能的方法，他都不厌其烦地去尝试。因为反复翻看，笔记本都有点翻烂了，有些都已经掉页了。

　　一遍遍地调试设备，让傅鑫熟练掌握了自己岗位所需的基本技能。看得多、摸得多、思考得自然也多，这让他在较短的时间内成为了车间数控编程的高手，并进一步担负起全厂数控设备的编程工作。仅用了一年时间，傅鑫就能独立操作一台数控设备。

　　征服设备，让傅鑫对下一阶段如何解决生产中遇到的实际困难充满了信心。求知欲指引着他朝着更高的理想迈进，短短四五年时间，他便连续多次开展技术创新，在公司内崭露头角，走上了技术管理和分厂管理岗位。

　　见招拆招，改进工艺

　　大件分厂主要负责大型汽轮机、大型机床配件研发制造。来到大件分厂，傅鑫有了更广阔的施展空间。产品体积大、分量重、工时长、应用环境苛刻，因此制造要求更高。生产过程中，遭遇技术难题是常有的事，而傅鑫总能带领全体员工发挥各自的智慧，见招拆招，改进制造工艺，提高制造精度，高质量地完成制造任务。正是凭着这股爱钻研、敢创新的劲头，近几年来，大件分厂职工在傅鑫的带领下，啃下好几块“硬骨头”，多次出色完成了高难度、高水平的制造任务。

　　2011年，大件分厂接到“1000MW核电用汽轮机轴承”研制任务。傅鑫和同事们发现，厂里配套的螺栓采用普通45号钢，拉伸比不能达到设计要求。怎么解决这个问题，是重新换原材料？还是在现有材料上进行工艺改进？如果自己改进，又该怎么改？终日思考这个问题，傅鑫茶饭不思，想方设法寻找解决方案。查资料、做试验、搞测试，最终，傅鑫和车间老师傅通过12次调质试验，不断调整碳元素的比例以及添加的微量元素，使螺栓的拉伸比超过了设计要求。不但如此，在产品性能验证的水压测试环节，傅鑫还让老师傅改良了原有的试压板和中分面设计，大大提高了产品的抗压能力，这一技术改良，不仅获得了“浙江省科学技术二等奖”，更为核电轴承国产化作出了卓越贡献。

　　攻坚克难，收获肯定

　　2012年，仅过了一年，“硬骨头”又“找”上门来。公司承接了美国通用公司燃气轮机壳体研制任务。燃气轮机壳体的研制有两个难点：第一，中分面完全贴合面积要求达到90%以上；第二，整体光洁度达到1.6。常规产品中分面一般可以有余量和误差，整体光洁度只需做到6.3以上。相比之下，这个出口产品的难度可想而知。

　　傅鑫发动大件分厂全体员工参与该项目的攻关，他们仔细查阅设计图纸和技术要求，翻看书籍寻找资料。“找了资料也不敢贸然动手。这个项目的参数高于普通产品好几倍，这就意味着技术难度是一般企业难以企及的，我们攻关成功的意义就不一样了。”傅鑫说。也正因为如此，他和师傅们用毛坯多次练手，在这个过程中琢磨突破常规的方法。

　　“一般来说，车床和铣床的工艺都是转速和进刀速度相互配合的，高转速配慢走刀，慢转速配快走刀，他们的配合有一个算法，从而保证产品的精度和平整度。”傅鑫介绍说，“但这个项目要求太高，常规的做法都不行。”最终，傅鑫和同事们尝试用反向思维，采用以前从未应用过的“慢转速慢走刀”精准加工工艺，虽是剑走偏锋，却因此成功突破了之前快速加工的瓶颈，使得产品的光洁度达到了“光可鉴人”的镜面效果，满足设计要求，得到美国通用公司的认可，为长期合作打下了良好基础。

　　翻越一座座“高山”，啃下一块块“硬骨头”，傅鑫不但完成了从机床学徒工到核心技术人才的华丽转身。更可贵的是，他不断在战胜自我的道路上奋力奔跑。