■史朵朵

　　不久前，在宁波舟山港梅山港区6~10号集装箱码头泊位建设现场，3344根大管桩完成沉桩，直插海底80多米深。这些大管桩是中交三航局宁波分公司预制厂自主研发的明星产品，它能扛得住锤击，经得起海浪冲刷腐蚀。

　　这款新品大管桩诞生背后，离不开中交三航局宁波分公司预制厂的数字化赋能。

　　“该新品首次应用在梅山码头上，如何能精准扛住海浪？就需要生产环节上精准控制数据，分毫不差，技术难度非常大。”厂长潘根强说道。按照传统经验，车间里2条生产线上的离心机转速需要2个工人轮替值班来控制的，初始阶段保持200转，布料均匀后调整到250转，最后再增强到950转，也就是说，操作人员不能离开一步，而且操作要求很高，一旦失误，一整根的混凝土管段就要全部报废。在他看来，生产研发新款大管桩的关键一步便是设备的“芯”改造，实现全生产线的数字化操控。

　　“我们经过近两年时间的研发，终于在2020年初，研发出了A3纸大小的生产‘黑匣子’，它是整条生产线的‘心脏’，可以实时采集、传输、分析数据。”中交三航局宁波分公司预制厂总工林东说道。“黑匣子”应用后，信息化小组通过梳理管桩生产的各个流程和环节，利用物联网技术，对每台机器的操作系统进行解码分析，将厂家的系统语言，转化为统一的通用语言，就相当于把世界上几十种语言统一转换为大家都能听得懂的中文。

　　像这样的采集盒，生产车间总共有18个，分布在不同的生产线上。盒子采集到的数据像流水线一样一级级传输，最终集中在一个大管桩信息管理系统平台上，由平台统一管控，“比如，控制离心机的转速，以前靠手工经验调整，现在只需要在电脑上轻轻一点即可。”林东介绍道。

　　而随着生产线上所有设备的数据进行整合，大管桩信息管理系统功能也不断丰富，最终覆盖了大管桩生产过程中的工程项目管理、订单委托管理等5个重点模块，18个环节，并且实现了追溯、查询、报警等不同功能。以往厚厚的纸质报表，已然转变成为了系统结构化的数据，生产进度、产品库存、机器状态等等一目了然。目前，预制厂研发的《大管桩信息管理系统》《PHC管桩车间综合信息管理平台》均获得国家版权局颁发的计算机软件著作权登记证书。

　　正是得益于数字化的高效赋能，设备、人员、系统紧密联系在了一起。就大管桩生产来说，每天已经达到了150根管节的满负荷生产，人为干预环节降低到5%，报验合格率可达到99%以上，3344根大管桩产品成功应用于宁波舟山港梅山6号~10号集装箱码头工程。