记者胡翀　通讯员钟勤奋报道　从一名普通工人，到如今成为绍兴市突出贡献高技能人才、全国滑动轴承领域的稀缺工匠和领军人物，许永利用了整整29年。这位从钳工、车工、洗铸工一路磨砺成才，别人眼里的顶尖专家，却实实在在出身“土作坊”，29年间，他摸爬滚打，用好学、坚持、勤思、创新书写了一份“强悍”的履历——

　　上世纪90年代通过球面车磨工装改造，使轴瓦球面加工从手工操作，转变为自动化生产，从而制造成功并实现了300kw汽轮机轴承的国产化；2005年通过改进轴承合金洗主工艺，制造成功首台百万火电轴承，提高了行业的制造能力；2007年通过车床工装改造，在没有数控车床的情况下，攻克双圆弧加工工艺难题，制造成功了国家“十五”863计划重大专项某重型燃气轮机大型气缸和轴承，打破美、英、俄垄断，使中国成为世界上第五个具备重型燃气轮机研制能力的国家；2015年，15次洗铸试验和操作改进，制造成功第三代首台AP1000百万吨级国产化核电轴承；2016年轴承产品关键尺寸精度达微米级等等。简单来说，在象征综合国力的高精尖领域，国产轴承从无到有，从有到精的背后，都出现了现任浙江申发轴瓦股份有限公司总经理许永利的身影。

　　从普工到一身技艺

　　上世纪80年代末，高中毕业的许永利进入诸暨当地一家机械制造厂当了一名普通工人。从钳工、车工到洗铸工，他把工厂里的技术工种干了个遍。慢慢地，他的一双手变得出神入化，只要上了钳工台，拿起锉刀，标准全在手上，用三个字来形容就是：稳、准、巧。

　　有了许永利的这双手，时任厂长的胆子也大了。1994年企业改制，厂长接来了一个“大”订单——直径914mm汽轮机球面轴瓦。“当时只有普通机床，小型汽轮机上直径250mm的轴瓦，靠手工刮削就需要半个多月的时间，而且不能保证质量。这么大尺寸的球面轴瓦，靠手工刮是根本不可能的。”许永利回忆道。

　　经验解决不了的问题，许永利就求助于书本。自己买来书籍边学边干，一周不出厂门，整天泡在车间里潜心钻研，改良球面车磨工装，终于使轴瓦球面加工从手工操作改良工装为自动化生产，完成了订单任务。“当时好开心啊，厂里还专门为此奖励2000元。”

　　“我实际上是干钳工的，但那一次我解决的是车工的问题。”许永利回忆说，“这就给我启发了，所谓的改良设计工装，就是在机械加工的基础平台——车床上动脑筋，通过加装模具让它能够加工工艺更复杂的产品。”原来，以前国内的车床都只能加工直线类型的产品，有弧度的、球面的，都没法直接加工，许永利就尝试在普通车床平台上，进行改良加装，使它符合更多产品的加工工艺，这个技术创新对当时的许永利和企业来说，不仅为企业引来了无数订单，也让企业入了国有企业上海汽轮机厂的“法眼”。1996年，企业与上海汽轮机厂合资的诸暨申发轴瓦有限公司宣告成立。

　　随着与大厂合作的机会增加，“土作坊”出身的许永利也越发感到机械制造领域要学的东西太多了，除了经验远远不够，需要学习大厂工程师们系统的理论知识。于是，许永利主动拜上汽厂、中船重工703研究所的高工为师，贴身紧跟学习请教。

　　名师之外，书本始终是许永利获取知识的一大途径。“我们家最多的是机械类、管理类的书本，买新房子，他提出的唯一的要求是要有个书房。”许永利的妻子说，“到外面出差，也不给我们买礼物特产，只带回来一大摞书。有次去秦皇岛学习，在北京转机，中间有五六个小时，他直接打的去书店淘书。”

　　从国外产品的“备胎”到完全替代

　　因为与上汽厂、中船重工等央字号、国字号大企业进行合作，为他们代工备件是申发轴瓦公司的一块主要业务。而这其中也不乏一些高精尖订单。

　　当时一个项目的原装动力系统轴承是国外的产品，有关部门要求申发轴瓦公司按照图纸生产备件。然而，在试制过程中，许永利发现，按照图纸生产的轴承在使用过程中容易变形，于是，他通过改变热处理工艺和装炉方式，来控制薄壁瓦的变形方向。这一工艺的改动，通过了国内顶尖检测机构三座标测量仪的测量，完全符合设计要求。

　　（下转第4版）